1, 캐스팅
주조는 쇳물을 주형의 구멍에 부어 냉각, 응고시켜 제품을 얻는 제조 방법입니다. 자동차 제조 과정에서 에어 실린더, 트랜스미션 박스, 스티어링 기어 하우징, 리어 액슬 하우징, 브레이크 드럼, 각종 지지대 등 모래 주형은 일반적으로 철 주물을 만드는 데 사용됩니다. 모래 주형의 원료는 주로 모래이며 바인더, 물 등과 혼합됩니다. 모래 주형 재료는 특정 접착 강도를 가져야 필요한 모양으로 성형할 수 있고 붕괴 없이 뜨거운 금속의 침식에 저항할 수 있습니다. 주형에 주형의 모양과 일치하는 공동을 형성하기 위해서는 먼저 주형을 나무로 만들어야 하는데 이를 목형이라 한다. 뜨거운 용융 철의 부피는 냉각 후 수축합니다. 따라서 목형의 크기는 주물의 원래 크기를 기준으로 수축률에 따라 증가되어야 하며 그에 따라 가공해야 할 표면도 두꺼워져야 한다. 중공 주물은 샌드 코어와 해당 코어 우드 몰드(코어 박스)로 만들어야 합니다. 목형으로는 중공 모래형을 재현할 수 있습니다(주조는 "모래가공"이라고도 합니다). 주형을 제작할 때 쇳물이 유입되는 목형을 빼내기 위해 상하의 샌드박스를 분리하는 방법과 질 좋은 주물을 얻기 위해 캐비티를 메우는 방법 등을 고려해야 한다. 모래 주형이 만들어진 후 부어질 수 있습니다. 즉, 용융 철이 모래 주형의 공동에 부어집니다. 쇳물을 쏟을 때 쇳물의 온도는 1250-1350도 이며, 제련할 때 더 높다.
2, 단조
단조는 자동차 제조에 널리 사용됩니다. 단조는 자유단조와 모형단조로 나뉜다. 자유 단조는 충격이나 압력을 견디기 위해 금속 블랭크를 앤빌에 올려 성형하는 가공 방법입니다(거리에서 "단조"라고 함). 자동차 기어 및 샤프트의 블랭크는 자유 단조로 가공됩니다. 다이 단조는 단조 다이의 다이 챔버에 금속 블랭크를 놓고 충격이나 압력을 가해 성형하는 가공 방법입니다. 모형 단조는 반죽을 틀에서 비스킷 모양으로 누르는 과정과 다소 비슷합니다. 자유 단조에 비해 다이 단조로 생산되는 공작물의 형상이 더 복잡하고 크기가 더 정확합니다. 자동차용 금형 단조품의 대표적인 예는 엔진 커넥팅 로드 및 크랭크축, 자동차 프론트 액슬, 스티어링 너클 등입니다.
3, 콜드 스탬핑
콜드 스탬핑 또는 판금 스탬핑은 스탬핑 다이에서 압력을 받아 금속 시트를 절단하거나 성형할 수 있는 가공 방법입니다. 여성용 알루미늄 냄비, 도시락, 세면대 등 생활용품은 콜드 스탬핑으로 제작됩니다. 예를 들어, 도시락을 만들려면 먼저 직사각형 블랭크를 4개의 필렛으로 자른 다음(전문가는 "블랭킹"이라고 함) 펀치를 사용하여 이 블랭크를 암 다이에 눌러 성형해야 합니다(전문가는 "드로잉"이라고 함). "). 드로잉 과정에서 납작한 판금은 상자가 되어 네 모서리가 수직으로 위로 구부러지고 네 귀퉁이의 재료가 쌓여 주름이 보인다. 콜드 스탬핑으로 가공되는 자동차 부품은 엔진 오일 팬, 브레이크 베이스 플레이트, 자동차 프레임 및 대부분의 차체 부품입니다. 이러한 부품은 일반적으로 블랭킹, 펀칭, 드로잉, 벤딩, 플랜징, 트리밍 및 기타 프로세스를 통해 형성됩니다. 냉간 스탬핑 부품을 만들기 위해서는 다이를 준비해야 합니다. 다이는 일반적으로 두 부분으로 나뉘며 그 중 하나는 프레스 위에 설치되어 위아래로 미끄러질 수 있고 다른 하나는 프레스 아래에 설치되어 고정됩니다. 생산 중에 블랭크는 두 개의 스탬핑 다이 사이에 배치됩니다. 상하 다이가 닫히면 스탬핑 공정이 완료됩니다. 스탬핑의 생산성이 매우 높고 복잡한 형상과 고정밀도의 부품을 제조할 수 있습니다.
4, 용접
용접은 두 개의 금속 조각을 부분적으로 가열하거나 동시에 가열 및 가압하여 접합하는 가공 방법입니다. 한 손에는 마스크를 들고 다른 한 손에는 용접 집게와 전선에 연결된 전극을 들고 일하는 노동자들을 흔히 볼 수 있다. 용접 방법은 수동 아크 용접이라고 하며, 고온에서 녹는 전극과 아크 방전에 의해 생성된 용접물을 사용하여 접합합니다. 수동 아크 용접은 자동차 제조에서 거의 사용되지 않습니다. 점용접은 자동차 차체 제조에서 가장 널리 사용됩니다. 스폿 용접은 얇은 강판을 용접하는 데 적합합니다. 작동시 2개의 전극이 2개의 철판에 압력을 가하여 서로 붙게 함과 동시에 접합점(지름 5-6 甽의 원)이 전류에 의해 가열되어 용융되어 단단히 결합. 2개의 몸체 부분이 용접될 때, 불연속적인 다점 연결을 형성하기 위해 가장자리에서 50-100마다 한 지점이 용접되어야 합니다. 차체 전체를 용접하려면 일반적으로 수천 개의 용접점이 필요합니다. 용접 포인트의 강도는 매우 높아야 합니다. 각 용접점은 5kN의 인장력을 견딜 수 있고 심지어 강판을 찢을 수 있으며 여전히 용접점을 분리할 수 없습니다. 수리 작업장에서 일반적인 가스 용접은 아세틸렌 연소와 산소 연소를 사용하여 고온 화염을 생성하여 용접봉과 용접물을 녹이고 결합할 수 있습니다. 이러한 종류의 고온 불꽃은 가스 절단이라고하는 금속 절단에도 사용할 수 있습니다. 가스 용접 및 가스 절단의 적용은 유연하지만 가스 용접의 열 영향 영역이 커서 용접물의 변형 및 금속 조직 변화 및 성능 저하를 초래합니다. 따라서 가스 용접은 자동차 제조에 거의 사용되지 않습니다.
5, 금속 절단
금속 절단은 절단 도구를 사용하여 금속 블랭크를 층별로 절단하는 것입니다. 공작물의 필요한 모양, 크기 및 표면 거칠기를 얻는 가공 방법. 금속 절단에는 벤치 작업자와 기계 가공의 두 가지 방법이 있습니다. 벤치 작업자는 작업자가 수공구를 사용하여 절단하는 가공 방법입니다. 유연하고 작동이 편리하며 조립 및 수리에 널리 사용됩니다. 가공은 터닝, 플래닝, 밀링, 드릴링 및 연삭을 포함한 공작 기계를 통해 수행됩니다.
1) 터닝(Turning): 터닝은 공작물을 선반에서 터닝 도구로 가공하는 과정입니다. 선반은 내부 및 외부 실린더 또는 원뿔과 같은 다양한 회전 표면을 절단하는 데 적합하며 단면을 돌릴 수도 있습니다. 자동차의 많은 샤프트 부품과 기어 블랭크는 선반에서 가공됩니다.
2) 대패 : 대패로 공작물을 가공하는 공정. 플래너는 수평, 수직, 경사 및 홈이 있는 표면 가공에 적합합니다. 실린더 블록과 실린더 헤드의 접합면, 변속기 케이스 및 커버는 모두 대패로 가공됩니다.
3) 밀링: 밀링은 공작물을 밀링 머신에서 밀링 커터로 가공하는 과정입니다. 밀링 머신은 베벨, 그루브, 심지어 기어 및 곡면을 가공할 수 있으며 기타 오래된 밀링은 다양한 자동차 부품 가공에 널리 사용됩니다. 자동차 차체용 콜드 스탬핑 다이는 모두 밀링 가공됩니다. 컴퓨터로 제어되는 CNC 밀링 머신은 복잡한 형상의 공작물을 처리할 수 있으며 현대 기계 가공의 주요 공작 기계입니다.
4) 드릴링 및 보링: 드릴링 및 보링은 구멍 가공을 위한 주요 절삭 방법입니다.
5) 그라인딩: 그라인더에 그라인딩 휠을 사용하여 공작물을 가공하는 공정입니다. 연삭은 높은 정밀도와 거칠기를 가진 공작물을 얻을 수 있고 높은 경도로 공작물을 연삭할 수 있는 마무리 방법입니다. 열처리 후 일부 자동차 부품은 연삭기로 마무리됩니다.
6, 열처리
열처리는 부품의 사용 요구 사항 또는 공정 요구 사항을 충족하도록 구조를 변경하기 위해 단단한 강철을 재가열, 유지 또는 냉각하는 방법을 말합니다. 가열 온도, 유지 시간 및 냉각 속도에 따라 강철이 다른 구조적 변화를 일으킬 수 있습니다. 대장장이는 가열된 강철을 물에 담그어 급속 냉각(전문가는 담금질이라고 함)하여 강철의 경도를 향상시킬 수 있습니다. 열처리의 예입니다. 열처리 공정에는 어닐링, 노멀라이징, 담금질 및 템퍼링이 포함됩니다. 어닐링은 강철 부품을 가열하고 일정 시간 동안 보온한 다음 용광로와 함께 천천히 냉각시켜 미세하고 균일한 조직을 얻고 경도를 낮추며 절단을 용이하게 하는 것입니다. 노멀라이징은 강철 부품을 가열하고 열 보존 후 용광로에서 꺼내어 저탄소 철강을 정련하는 데 적합한 공기 중에서 냉각시키는 것입니다. 담금질은 강철 부품을 가열하고 열 보존 후 물이나 기름으로 빠르게 냉각시켜 경도를 향상시키는 것입니다. 템퍼링은 일반적으로 담금질의 후속 공정입니다. 담금질된 강재를 열 보존 후 재가열 및 냉각하여 구조를 안정화하고 취성을 제거합니다. 코어의 인성을 유지하고 표면 구조를 변경하여 많은 자동차 부품의 경도를 향상시키기 위해 고주파 표면 담금질 또는 침탄, 시안화 및 기타 열처리 공정이 필요합니다.
7, 조립
조립은 모든 구성요소를 일정한 요구사항에 따라 연결부품(볼트, 너트, 핀 또는 클립 등)을 통해 부품으로 연결하고 결합한 다음 모든 구성요소를 연결하여 전체 차량으로 만드는 것입니다. 부품이 부품으로 결합되든 부품이 결합되어 전체 차량이 되든 설계 도면에 명시된 상호 협력 관계를 충족해야 부품 또는 전체 차량이 미리 정해진 성능에 도달할 수 있습니다. 예를 들어 변속기를 클러치 하우징에 조립할 때 변속기 입력축의 중심선은 엔진 크랭크축의 중심선과 정렬되어야 합니다. 이러한 센터링 방식은 조립 공정에서 어셈블러(어셈블러)에 의해 조정되는 것이 아니라 설계 및 제조에 의해 보장됩니다. 자동차 공장을 방문하면 가장 눈길을 끄는 것은 조립 라인이다. 이 조립 라인에서 우리는 몇 분마다 자동차를 운전합니다. FAW Jiefang 트럭 조립 라인을 예로 들어 보겠습니다. 이 조립 라인은 165m 길이의 컨베이어 체인입니다. 리프트 카는 컨베이어 체인을 따라 각 스테이션으로 이동하며 점차적으로 조립됩니다. 각 작업장에서 조립 라인의 해당 스테이션으로 엔진 어셈블리, 운전실 어셈블리, 휠 어셈블리 등을 지속적으로 옮길 수 있는 변속기 체인이 있습니다. 변속기 체인의 시작 부분에 먼저 프레임(바닥이 위를 향하도록)을 놓은 다음 리어 액슬 어셈블리(판 스프링 및 휠 허브 포함) 및 프론트 액슬 어셈블리(판 스프링, 스티어링 너클 및 휠 포함)를 설치합니다. 허브)를 프레임에 끼우고 프레임을 뒤집어 스티어링 기어, 에어 리저버 및 브레이크 파이프, 오일 탱크 및 오일 파이프, 와이어 및 휠을 설치하고 마지막으로 엔진 어셈블리(클러치 트랜스미션 및 중앙 브레이크 포함)를 설치하고, 트랜스미션 샤프트를 연결한 다음 운전실과 전면 패널을 설치합니다. 이 시점에서 자동차는 조립 라인에서 멀어질 수 있습니다.
